浅析数控技术在采煤机制造方面的应用《资讯》

2016-07-21 13:21:10来源： 贤集网

数控技术在采煤机制造方面有哪些应用？我们都知道煤炭一直以来都是我国的重要能源之一，而且随着工业的发展，对于煤炭的需求量也在增长，人们的环保意识也在提升，不浪费、资源合理利用是现代煤炭开采的要求，所以，提高煤炭开采技术是非常重要的，提高采煤机器的生产、应用技术是重中之重，下面为我们就来看看数控技术在采煤机上面的应用：

现代采煤机开发速度快，品种多，都是小批量的生产，各种机壳的毛坯制造越来越多地采用焊件，传统机械加工难以实现单件的下料问题，而使用数控气割，代替了过去流行的仿型法，使用龙骨板程序对采煤机叶片、滚筒等下料，从而优化套料的选用方案。使其发挥了切割速度快、质量可靠的优势，一些零件的焊接坡口可直接割出，这样大大提高了生产效率。同时，数控气割机装有自动可调的切缝补偿装置。它允许对构件的实际轮廓进行程序控制，好比数控设备上对铣刀的半径补偿一样。这样可以通过调节切缝的补偿值来精确的控制毛坯件的加工余量。例如在采煤机摆线齿形的销轨轮，其切槽较深，加工余量大，普通铣床的加工余量不均匀。而数控铣床可解决这一问题较精确的控制。气割后在进行安全退火，改善了构件的组织和韧性。不但提高构件质量也降低了能源的无用浪费。

在切削加工方面的应用，可实现形状复杂、精度要求高的零件加工，在采煤机浮动油封的结构中，使用时要求内环的凸曲面与外环的凹曲面的密封圈各处压缩量相等，压缩接触面积均匀，才能满足密封的功能，因此内外环凸凹曲面的加工精度直接影响密封的可靠性。用数控设备编程加工，较容易的保证其曲面精度，满足浮动油封的使用要求。此外，在采煤机减速机构中，其行星架等分孔的等分精度几每行孔的同轴精度都直接影响整机的传动精度和使用寿命，在加工中心上加工行星架，不仅保证了图样的精度要求，同时加工效率也很高，是用坐标镗床加工的5—8倍。在无链牵引的采煤机行走机构中，驱动轮和摆线销轨轮，参数采用的都是大模数(大于等于25)少齿数(z小于l7)。在加工时，受齿轮加工设备和齿轮刀具所限，难以实现范成加工或仿行加工，用数控镗铣床编程加工比较容易实现，大大减少了生产投入和工艺准备时间。

目前，所有采煤机种大模数少齿数的齿轮一般都是用数控镗铣床编程加工的，编出加工一个齿形的子程序，利用角度偏置或坐标旋转编程功能，加工其余齿形。精度满足使用要求，加工效率比较高。三大机壳的加工一直是采煤机制造业中的关键，加工效率及精度直接影响到采煤机的制造周期和使用寿命。现代采煤机结构大都是多电机“分控横摆”在每种机壳上都有电机安装孔，此类孔孔径比较大。另外再加工牵引壳体端面的对接孔时，由于另一端是耳子与截割部摇臂相联，只能卧式加工。在坐标镗床拉坐标加工20多个孔，加工效率很低。用数控设备编程加工效率可提高4—7倍，而且用同一个加工程序，另用镜像功能可以加工左、右牵引机壳及其与其联接的中间箱体两端面上的对接孔，逼近效率高，精度也很高。随着采煤机产品开发的种类多。新的工装胎具数量也相应增多，生产投入增加，制造周期也长。

利用数控设备编程加工可替代一些胎具工装，如在机壳上使用数量较多的钻磨胎具等。减少很多胎膜具的设计与制造。对数控设备加工替代不了必不可少的工装，可用数控设备来加工此类工装，缩短了工艺准备时间。数控设备的充分使用，大大的提高了加工质量，减少了生产的投入，缩短了制造周期。数控设备具有高速切削加工的设备基础，特别是在采煤机市场竞争日益激烈的情况下，如何提高制造质量和加工效率，增强竞争力，更多的占有市场份额，应用先进的制造技术是立足之本。

可以看出，利用数控技术应用于采煤机制造方面效果很好，加快了采煤技术的发展，提高了生产效率，随着技术的发展和应用，相信采煤技术也会有更好的发展。如果您有兴趣，可以查看贤集网数控技术资讯阅读：http://www.xianjichina.com/news/list_57。

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